大模數齒輪淬火用感應加熱電源控制系統
與感應加熱表面淬火相比，滲碳淬火雖可以使齒面達到-的接觸疲勞強度、高的抗彎曲強度及-的耐磨性，但熱處理周期長，淬火變形大，因此上工業化在生產大模數重載齒輪軸逐漸開始采用感應加熱電源淬火，其特點是加熱速度快、幾乎沒有保溫時間 (加熱到溫后立即淬火)。目前以數字信號處理器(dsp) 和復雜可編程邏輯器件 (cpld) 為的感應加熱電源，已經科技取代進口設備。
基于 dsp 的感應加熱電源主要包括主電路與控制電路兩部分，主電路包括整流和逆變兩部分。主電路整流部分輸入為380v/50 hz 工頻交流電壓，經三相不控橋式整流后，轉變為直流電壓，輪流導通和關斷逆變橋器件，在逆變器的輸出端獲得交變的方波電壓，經高頻逆變變壓器耦合輸出到諧振電容和感應線圈，通過串聯諧振產生電流，在線圈中形成交變磁場，對工件進行感應加熱。
由于感應加熱用igbt器件工作頻率在20至100khz，可以滿足大多數感應加熱的工作需求。由dsp產生pwm脈沖信號�？刂七^程中融入恒流pid和數字鎖相環運算、pwm 波形輸出頻率實時性和高分辨率移相 pwm 及死區時間控制，計算時間短，計算量大，要求系統有較高的運算速度和精度；需要同時對多個電流、電壓值進行采樣分析，要求系統有較強的并行處理能力，能完成系統要求的數據存儲、傳輸、顯示等功能。
軸承高頻淬火設備可使工件壽命提高7～8倍是真的嗎
軸承高頻淬火設備可使工件壽命提高7～8倍是真的嗎?使用軸承高頻淬火設備-提高了工件淬火的生產效率，使用壽命也-延長，但軸承高頻淬火設備可使工件壽命提高7～8倍不是所有廠家的產品都可以做到的， 只有一部分的廠家可實現這一效果。
軸承是當代機械設備中一種重要零部件，主要功能是支撐機械旋轉體，降低其運動過程中的摩擦系數，并-其回轉精度。按照分類軸承可分為滑動軸承、關節軸承、滾動軸承、深溝球軸承、角接觸球軸承、調心球軸承、推力球軸承、雙向推力角接觸球軸承、推力滾子軸承、滾針軸承、外球面球軸承、調心滾子軸承、法蘭軸承、帶座軸承、組合軸承、直線軸承，它的應用非常的廣，在各行各業的機械設備上都有用到。在使用過程中，軸承的磨損非常大，承受的沖擊也大，為了延長軸承的使用壽命，軸承一般都需要進行淬火，軸承高頻淬火設備增加它的強度、硬度、耐磨度。
軸承高頻淬火設備低淬鋼感應淬火的特點有：低淬鋼感應淬火工藝適用于復雜工件，如齒輪、軸承環與傳動十字軸等，低淬鋼的晶粒度為11～12級，而一般鋼的晶粒度為7～8級，晶粒細化使抗脆性斷裂性能提高5～10倍。
軸承高頻淬火設備整體加熱表面淬火后，工件表面殘留壓應力可達到600mpa，增強了斷裂的能力，使工件壽命提高7～8倍。采用水作淬火劑，可適用不同碳含量(0.2%～1.2%)的鋼，甚至可用于碳含量為1. 5%的鋼，可以在線生產，低淬鋼比滲碳鋼節約大量合金元素。
軸承高頻淬火設備加熱速度極快，淬硬層深，易于控制操作，易于實現機械化、自動化，采用感應加熱原理，符合現在節能的理念，操作間也清潔、安全。它能提高工件使用壽命7~8倍是真的。
齒輪雙頻感應加熱過程及齒輪材質的選擇
雙頻加熱的原理是使用低高兩種頻率的熱源。首先，以較低頻率的熱源加熱(3—10khz)，為齒輪預熱提供所需能量。
隨后，大齒輪淬火設備那家好，立即進行高頻熱源加熱，頻率范圍100-250khz之間。頻率選擇依齒輪尺寸及周節大小而定。高頻熱源將迅速使全部齒輪外表面加熱至淬火溫度，然后齒輪立即淬火，獲得設計所規定的硬度。
在雙頻加熱中，固定在心軸上旋轉著的齒輪接受預熱，隨后一個快速“脈沖使之達到終適宜的淬火溫度后，工件被送入水中淬火。全部過程共需30秒鐘。
這一過程為計算機所控制。由于加熱速度快，表面無氧化、脫碳現象，外觀及心部材料的性能仍保持不變。
制造齒輪有多種材料，從工藝及經濟的觀點出發，鋼得到廣泛應用。
含碳量決定鋼能達到的硬度。通常用于感應熱處理的鋼，視其表面的設計硬度要求，含碳量一般為0.40，0.50或0.60％為宜。
要使零件在局部加熱之后淬火硬化，鋼的含碳量必須達到設計硬度的要求。
雙頻感應淬火解決這一問題的辦法是，嚴格控制熱處理變形，使變形量-在太多數齒輪的設計要求范圍之內。
齒輪淬火處理有其特點，雙頻感應處理是各種方法中較理想的。在常規處理中，要同時滿足一定的硬化層-及變形要求是困難的，因為兩者會相互影響，相互制約。而雙頻感應方法僅對齒輪的局部提供淬火所必須的能量(比常規生產減少2—3倍)，因此，變形范圍及硬化-均達到設計要求。
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